L’AMDEC process a fait son apparition dans les années 1940, grâce à l’armée américaine. À cette époque, c’était seulement l’industrie de l’aéronautique et de l’automobile qui jouissaent de cette matrice des risques. Faisant partie d’une démarche de plan de contrôle des risques, elle s’allie automatiquement au bon fonctionnement de votre entreprise. Alors, nous allons voir dans cet article comment anticiper les défaillances grâce à la méthode AMDEC.
Qu’est-ce que la méthode AMDEC ?
Présentation de la méthode
La méthode AMDEC est un acronyme qui signifie Analyse des Modes de Défaillances. Elle étudie, de ce fait, leurs effets et criticités sur un produit, un processus ou un procédé. Elle est comparée à la méthode FMEA d’origine française, qui veut dire Failure Mode, Effects, and Criticality Analysis. Tous deux présentent une matrice qualitative et quantitative qui sert à évaluer les défaillances potentielles pouvant exister chez une entreprise. Des actions correctives sont également apportées à l’issue de cette étude.
Les différents types d’AMDEC
On dénombre 3 types d’AMDEC, dont :
- AMDEC produit : les défaillances d’un produit, dues à sa conception, sa fabrication ou son exploitation sont analysées, dans le but d’apporter des améliorations du point de vue qualitatives et rendre le produit plus fiable.
- AMDEC Processus : Détecter les causes de défaillance des méthodes de production d’un produit ainsi que les procédures mises en œuvre pour accomplir une tâche.
- AMDEC Moyens de Production : Trouver les défaillances du système des machines et équipements intervenants dans la réalisation d’un produit.
- D’autre part, des AMDEC de type sécurité, fournisseur, organisationnel, et service peuvent aussi être retrouvés.
Pourquoi et quand utiliser l’AMDEC ?
La compréhension des termes associés à la méthode est la meilleure manière de l’utiliser, tels que :
- Le mode de défaillance : qui s’agit des éventuelles manières de « comment le système peut s’arrêter de fonctionner ou s’éloigner de la sûreté de fonctionnement ». Ceci s’exprime en terme physique. Le but est de se poser les bonnes questions, comme : qu’est-ce qui ne fonctionne pas ? Qu’est-ce qui a arrêté de fonctionner ? Est-ce que quelque chose s’est dégradé dans le fonctionnement du système ? Le fonctionnement est-il intempestif ?
- La cause de la défaillance : les raisons qui conduisent aux différentes pannes ;
- L’effet de la défaillance : ce sont les conséquences de la défaillance pour l’utilisateur ;
- La criticité : évaluation de la gravité des conséquences de la situation, afin de pouvoir identifier la méthode de cotation avec le chef de projet.
Les étapes de l’AMDEC
Huit étapes sont nécessaires au process, à savoir :
Créer le groupe
Création et sensibilisation de chaque participant dans le groupe à la méthode AMDEC. Chacun doit voir différents horizons pour mettre en œuvre une démarche constructive.
Définir le champ d’action
Faire une analyse fonctionnelle du produit, processus ou procédé afin de définir le plan d’action. Pour ce faire, il faut savoir se poser les questions clés pour démarrer une AMDEC.
Voir tous les cas de défaillances possibles
Hiérarchiser les risques de défaillance selon leur sévérité. Ensuite, remplir la grille d’analyse selon les critères d’analyse.
Déterminer l’ampleur des dégâts causés
Analyse des risques pour chaque type de défaillance, en relatant une ou plusieurs causes et effets par mode de défaillance.
Les évaluer
Attribuer à chaque défaillance potentielle un indice de criticité, lié à sa gravité G, sa fréquence d’apparition O et la probabilité de détection D de la défaillance ou GOD. Définir une échelle de 1 sur 10 pour y inscrire les critères indispensables à chaque défaillance.
Les hiérarchiser
Hiérarchisation des défaillances par ordre d’importance après avoir coter les spécifications de chacun d’eux.
Solutionner
Deux solutions possibles s’offrent aux utilisateurs, tels :
- La suppression de la défaillance ;
- La réduction de la défaillance.
Agir
Voir si les mesures correctives ont bien fonctionné ou pas, par le suivi des actions. Une action indispensable pour suivre le bon déroulé des actions entreposées auparavant.
Comment faire un arbre de défaillance ?
Présentation générale
La présentation d’un arbre de défaillance suit une logique de haut en bas : la défaillance au sommet, chaque autre ligne en contrebas détaille la défaillance des composants et reliée par des liens logiques OU ou ET.
Étapes à suivre
La première étape consiste la détectabilité de l’élément au sommet, afin que l’arbre puisse suivre une certaine logique de raisonnement. Par exemple, dans le cadre d’une analyse de défaillance de la stabilité d’un bâtiment, les événements suivants ne sont pas équivalents : ruine d’un bâtiment sous l’action d’un séisme, rupture d’un bâtiment sous l’action de la neige, etc. Pour ce qui en est de la deuxième étape, elle consiste à l’évaluation de plusieurs défaillances qui peuvent être à l’origine de l’événement au sommet. Ce sont des événements moins globaux, appelés évènements intermédiaires et reliés par des connecteurs logiques. Certains symboles normalisés sont représentatifs de l’événement sommet, des événements intermédiaires, des événements de base et les connecteurs.